W skrócie: W chwili realizacji odcinka w fabryce Wieltonu pracowało 37 robotów wykorzystywanych między innymi do spawania, malowania, cięcia oraz gięcia stali. Przy produkcji standardowej naczepy kurtynowej automaty wykonywały około 70% czynności, a ludzie odpowiadali za montaż, kontrolę, programowanie i operacje wymagające większej elastyczności.
▶Obejrzyj pełny odcinek na YouTube
Materiał pokazuje, że robotyzacja nie polega na zastąpieniu całej załogi. Jej celem jest powtarzalność, wydajność i przeniesienie ludzi z najbardziej monotonnych lub niebezpiecznych operacji.
Dane liczbowe dotyczą stanu pokazanego w filmie z 2022 r. Park maszynowy mógł od tego czasu zostać rozbudowany.
Od pierwszego stanowiska do 37 robotów
Pierwszy zrobotyzowany proces powstał ponad 15 lat przed nagraniem filmu i dotyczył spawania elementów wywrotek. Stanowisko było później modernizowane, ale jego podstawowa konstrukcja nadal pracowała w fabryce.
Według materiału pierwsza inwestycja zwróciła się po około pięciu miesiącach. Zautomatyzowane stanowisko mogło zastąpić pracę od dwóch do pięciu osób na zmianie, zależnie od operacji, lecz równocześnie wymagało programistów, operatorów, inżynierów i utrzymania ruchu.
Robot „widzi” przebieg spoiny
Nowoczesne roboty spawalnicze wykorzystują sensory prądowe i kamery laserowe. System monitoruje położenie spoiny w czasie rzeczywistym i koryguje trajektorię, zamiast ślepo powtarzać zaprogramowaną ścieżkę.
Jedno ze stanowisk łączy spawanie laserowe i łukowe. Laser zapewnia głębokie wtopienie, a proces łukowy wypełnia przygotowany rowek. Efektem jest szybka, powtarzalna spoina o kontrolowanych parametrach.
Jaką rolę nadal pełni człowiek?
Każdy proces trzeba zaprogramować, zasymulować, przetestować i zatwierdzić. Operator ładuje element, uruchamia cykl, nadzoruje jego przebieg i odbiera gotowy wyrób. Utrzymanie ruchu wykonuje przeglądy oraz usuwa awarie, a inżynierowie opracowują proces i instrukcje.
Nie każdą czynność warto automatyzować. Człowiek może szybciej pomalować trudno dostępny fragment ramy, jeżeli zaprogramowanie i ustawienie robota trwałoby dłużej niż ręczna operacja.
Dziesięć stanowisk i około 70% pracy automatów
Standardowa naczepa kurtynowa przechodziła przez dziesięć stanowisk montażowych. Roboty wykonywały półfabrykaty, spawanie i znaczną część lakierowania. Pracownicy składali elementy, kontrolowali proces oraz poprawiali miejsca wymagające ręcznej precyzji.
Automatyzacja zwiększyła produkcję i zapotrzebowanie na osoby obsługujące nową technologię. Zmieniła więc strukturę pracy zamiast po prostu usuwać stanowiska.
Powtarzalność wymaga stałej kontroli
Robot wykonuje zapisany proces bardzo dokładnie, ale powieli także błąd programu, złe pozycjonowanie detalu lub zużycie narzędzia. Dlatego produkcja nadal potrzebuje kontroli wymiarów, oceny spoin i monitorowania parametrów. Dane ze stanowisk pomagają szybciej wykrywać odchylenia i zatrzymać proces, zanim niezgodność obejmie większą serię.
Automatyzacja poprawia też ergonomię. Najbardziej monotonne spawanie, operacje w zapyleniu i praca z ciężkimi elementami mogą zostać odseparowane od operatora, który nadzoruje stanowisko z bezpieczniejszej pozycji.
FAQ
Ile robotów pracowało w fabryce Wielton?
W filmie z 2022 r. podano liczbę 37 robotów.
Co robią roboty przy produkcji naczep?
Spawają, malują, tną i gną stal oraz wykonują powtarzalne półfabrykaty.
Czy roboty zastąpiły pracowników?
Nie. Wymagają programowania, obsługi, kontroli, serwisu i współpracy z ludźmi na kolejnych etapach produkcji.
Dlaczego robotyzacja poprawia jakość?
Robot powtarza operację z podobną prędkością, trajektorią i parametrami, ograniczając przypadkowe różnice między egzemplarzami.